Hace más de 100 años Henry Ford revolucionó el proceso de fabricación de automóviles al implementar el concepto de línea de ensamblaje, que se sigue aplicando al día de hoy. Sin embargo, gente como Jim Kor y los fundadores de Local Motors consideran llegó la hora de un cambio por la vía de impresión 3D.
Aunque ligeramente más livianos que sus antecesores de hace varias décadas, los automóviles, para fines prácticos, siguen siendo pesados, lo cual incide directamente sobre su desempeño. La mejor forma de ilustrar este punto es comparando un vehículo de uso diario con uno diseñado para carreras: para que puedan coger velocidad a menudo se sacan elementos que para el usuario común resultan básicos y hasta necesarios. Por otro lado, la cantidad de partes y piezas que los componen es a menudo impresionante.
¿Cómo podría cambiar este panorama la impresión tridimensional? El ingeniero Jim Kor, quien hace dos años presentó el modelo Urbee fabricado con estas técnicas, apuesta a un futuro de automóviles ecológicos y duraderos, mientras que la visión de Local Motors, con sede en Arizona, va más lejos al proponer un diseño modular de pocas piezas que pueden intercambiarse con facilidad.
Urbee, de Jim Kor
Esta visión de Local Motors, presentada a principios de mes, fue el resultado de un concurso de diseño de impresión 3D en el que resultó ganador Kevin Lo. El modelo presentado, llamado Reloaded Redacted- Swim and Sport, combina dos diseños -para playa y ciudad- que pueden intercambiarse según las preferencias o necesidades del usuario. El automóvil, eléctrico y de velocidad moderada, está pautado a salir a la venta en 2016 a un precio que oscilaría entre 18,000 y 30,000 dólares.
El uso de impresión 3D en manufactura no es nuevo y, de hecho, está bien documentado, siendo la fabricación de prótesis médicas a menor costo y en menor tiempo uno de los más conocidos ejemplos. Para fines de la industria automotriz, su implementación tiene el potencial de generar vehículos más livianos, sostenibles y duraderos, con menos partes complicadas y altamente modificables, algo que bajo el método tradicional no resulta factible.
Reload Redacted Sport (© Local Motors)
Donde esta tecnología realmente revolucionaría las cosas es a nivel de costos: se estima que el montaje de una planta de fabricación y ensamblaje de automóviles puede costar hasta mil millones de dólares. Bajo el esquema de impresión 3D estas plantas serían considerablemente más compactas y su estructura de costos sería mucho menor, lo que abriría las puertas a fabricantes y diseñadores independientes y democratizaría aún más la oferta disponible.
Una desventaja de la impresión 3D frente a la línea de ensamblaje es el tiempo: en promedio toma menos de una hora tener un vehículo listo en plantas tradicionales, mientras que con esta propuesta tomaría varios días o meses, según el método de impresión usado. Aún así, los avances al respecto son prometedores. Strati, demostrado por Local Motors en septiembre pasado y considerado el primer vehículo funcional impreso en 3D, estuvo listo en seis días. En contraste, la impresión de Urbee en 2013 tomó 2,500 horas, poco más de tres meses. En ambos casos el número de piezas fue reducido, con 50 para Strati y 40 para Urbee.
