En la planta de BMW Group en Regensburg, Alemania, la inteligencia artificial se ha convertido en una herramienta clave para el control de calidad en la fabricación de vehículos.
Cada 57 segundos se completa una unidad, todas con configuraciones distintas, lo que representa un desafío considerable para los procesos tradicionales de inspección. Para enfrentar esta complejidad, BMW puso en marcha el proyecto piloto GenAI4Q, que introduce un sistema inteligente de verificación adaptado a cada vehículo.
La IA analiza datos como el modelo, la variante de equipamiento y las condiciones específicas del ensamblaje para generar instrucciones personalizadas de inspección. Estas se presentan a los técnicos mediante una aplicación móvil, organizadas en el orden óptimo para su revisión. De esta forma, cada inspección se ajusta en tiempo real a las características y condiciones de producción de cada automóvil.
Uno de los mayores aportes de esta solución es su capacidad para adaptarse a una línea de producción flexible, donde se ensamblan simultáneamente vehículos con motores de combustión interna, híbridos enchufables y eléctricos. Esto implica una enorme cantidad de combinaciones posibles, que la IA ayuda a gestionar de forma eficiente y precisa.
Además del soporte digital, la planta continúa realizando pruebas manuales durante distintas etapas del ensamblaje, incluyendo una revisión final por parte de especialistas. La implementación de IA no reemplaza estos controles, sino que los complementa, enfocando los esfuerzos humanos donde más se necesitan y reduciendo márgenes de error.
Esta experiencia piloto refuerza el camino hacia fábricas más conectadas y automatizadas, donde la toma de decisiones se apoya en datos en tiempo real. En el contexto de una industria que busca optimizar la calidad sin frenar la velocidad de producción, la inteligencia artificial se perfila como un estándar cada vez más común.
